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| 廢舊濾清器拆解設備 |
| 文章來源：本站原創 編輯：雙子 發布日期：2012/9/7 18:22:13 |
| 1.單晶金剛石刀具鏡面加工機理 切削加工后的殘留面積高度h=f/（ctgkr+ctgkr＇）即為已加工表面的理論粗糙度值，它隨進給量f、刀具主偏角kr和副偏角kr＇的減小而減小。由于主偏角kr的減小會使Fy力迅速增大而引起刀具振動，減小進給量f則會影響切削效率，所以一般通過減小副偏角kr＇來降低表面粗糙度值。 常規切削用刀具表面較粗糙，刀刃平整性差，若選用的副偏角過小，一方面副切削刃的不平整會復映到已加工表面上；另一方面還會加劇副后刀面與已加工表面的摩擦，將已加工表面“拉毛”。所以在常規切削中，副偏角約為2°時加工表面粗糙度值最小，進一步減小副偏角則會使已加工表面質量惡化。 單晶金剛石刀具的表面粗糙度值可小于Ra0.01?m，刀刃質量至少可達到在100倍顯微鏡下觀察無缺陷，加之摩擦系數極小，所以其副偏角極限值可減小至0～2＇，從而可使加工表面粗糙度理論值接近或等于零，實際表面粗糙度值可達到鏡面或超光滑表面的要求。 由此可見，就刀具本身而言，單晶金剛石刀具的鏡面加工機理是通過刀具的超光潔表面和無缺陷的副切削刃（修光刃）的作用，使加工表面粗糙度理論值接近于零來獲得鏡面加工效果。 2單晶金剛石刀具的設計 設計單晶金剛石刀具時需要考慮的主要因素有：①被加工零件精度要求；②實際加工條件；③金剛石材料的特性。 設計單晶金剛石刀具時，應遵循以下原則：①由于單晶金剛石硬度高、加工困難，因此刀具的形狀應盡可能簡單；②根據單晶金剛石脆性大、抗沖擊能力差的特點，應結合實際加工條件，通過對刀具幾何形狀的優化，提高刀頭的抗沖擊能力；③根據被加工零件的精度要求設計修光刃長度，同時應考慮刀具的切薄能力。 |